1.バッテリーセルの正極を麦紙に貼り付けます。
リチウム電池はエネルギー密度が高く、用途が広く、中国で最も出力の高い電池の一種ですが、リチウム電池の生産コストは低くないため、製品歩留まりの向上は電池の生産コストを削減する有効な手段です。 . リチウム電池の製造プロセスでは、製品の歩留まりを向上させるための多くのプロセスを追加できます。このプロセスでは、リチウム電池の正極と負極の間に電極を絶縁紙で貼り付け、電池の内部短絡を効果的に減らすことができます。電極がバッテリータブを溶接するときに、溶接ヘッドがバッテリーの正と負の電極を誤って溶接することによる。
大麦紙を貼り付ける主な方法は 2 つあります。
方法 1: マニュアル マニュアル ステッカー
方法 2: 自動大麦抄紙機: バッテリー セルを上部ホッパーに手動でロードする - ウェーブ ホイールがバッテリーを回転させて外に出す - ベルトがバッテリー セルを動かす - シリンダーがセル チームを押し出す - バッテリーの位置決めとプレス - ステッピング バッテリー大麦紙のロール全体を動かす - シリンダーは大麦紙をスティックにします - 廃棄物のリサイクル - 供給シュートへの完成したバッテリー - 手動の箱詰め (動作パラメータは、顧客の実際の要件に応じて自由に設定できます)
2. 細胞の選別とグループ化
セルソーティングは一貫性を追求するためのものであり、セルの一貫性の違いは、新旧の電池を混ぜるようなものです。 差の大きいセルは、正常なセルを引き下げるだけでなく、電池パック全体の弱点でもあり、過充電、過放電、発熱などはすべてそこから始まります。
セル自動選別機：バッテリーセルをサイロに入れる - テストホイールがテスト位置まで動く - テストシリンダーの動作 - テストニードルがバッテリーセルに押し付けられる - テスターがデータを読み取る - コンピュータに送信される -コンピュータ ギア マッチング - セルが仕分けベルトに移送されます - 仕分けベルトが指定されたギアまで走行します - ギア シリンダーの動作がバッテリー セルを押し出します。
3. バッテリーパックの溶接
方法 1: 手動手動溶接:
フット ガントリー スポット溶接機: 電源オン - WELED スイッチがオンになっているかどうかを検出する - 溶接する必要がある製品をデスクトップに配置する - ステップ ペダル - ソノトロードを押し下げる - スポット溶接が完了する - ソノトロードが位置に戻る
方法 2: 自動スポット溶接機:
両面自動スポット溶接機：バッテリーセル/ブラケット/バッテリーニッケルシートを治具に挿入 - 治具を誘導位置に置きます - 機器の自動スポット溶接が完了し、再生位置に送られます（放電方法を選択してください：フォワードフロントアウト、前進後退) - 器具からバッテリーパックを取り外します - 次の生産サイクルに進みます
片面自動スポット溶接機：バッテリーセル/ブラケット/バッテリーニッケルシートを固定具に装填 - 固定具を左側のプラットフォーム誘導位置に配置 - 装置の自動スポット溶接が完了し、材料の撮影位置に送信 - 固定具を手動で反転- フィクスチャを右側のプラットフォーム センシング位置に配置します - 装置の自動スポット溶接が完了し、材料取得位置に送信されます - フィクスチャからバッテリー パックを取り外します - 次の生産サイクルを実行します (左側のプラットフォームが動作している場合、製品に入れることができるプラットフォーム, プラットフォームの溶接が完了するのを待って, 溶接のために右のプラットフォームに自動的に転送されます. 右のプラットフォームを溶接する場合, 左のプラットフォームは製品を交換することができます, 右を待つ.プラットフォーム溶接が完了すると、自動的に左側のプラットフォーム溶接に変わり、順番に循環します)
4. 電池パック保護板の溶接
方法 1: 手動手溶接
方法 2: 自動片面保護板スポット溶接機: 溶接されたバッテリー パックを保護板固定具に配置します - 保護板をバッテリー パックに配置します - 固定具を閉じます - 取り付けられた BMS 固定具を BMS スポット溶接機プラットフォームに置きます -保護板の溶接を開始
5. 半製品の断熱
電圧収集ライン、ワイヤ、プラスおよびマイナスの出力ラインの必要な固定および絶縁。 補助材は、従来の高温用粘着テープ、ムギ紙、エポキシ板、結束バンドなどです。安全意識が必要で、電池パックの電圧回収ラインや出力線に圧力がかからないようにしてください。破損やショートに。
6. 半製品のテスト
バッテリーパックをBMSに追加した後、半製品テストを実行できます。従来のテストには、単純な充放電テスト、グループ全体の内部抵抗テスト、グループ全体の容量テスト、グループ全体の過充電テスト、グループ全体が含まれます過放電試験、短絡試験、過電流試験。 高温および低温試験、針穿刺試験、落下試験、塩水噴霧試験など、特別なリチウム電池パック試験、破壊に関する特別な要件がある場合は、スポットチェックをお勧めします。
グループ全体が過充電テストされたときにBMSが高電圧に耐えられるかどうかなど、バッテリーパックの支持力に注意を払う必要があります。 BMS が短絡試験中に瞬間的な高電圧と大電流に耐えられるかどうか。 過電流試験時のパルス電流等に耐えられるか。
7. リチウム電池パックのパッキン
このステップでは、デザインも確認する必要があります。 ただし、パッケージングの前に、信号取得ラインとバッテリー パックの正極と負極の絶縁を行う必要があります。
PVCパックバッテリーパック、過熱収縮機。 超音波密閉型バッテリーパック、上部超音波装置。 外箱組立用の金属外箱付きバッテリーパックです。 このプロセスでは、バッテリ パックを慎重に取り扱い、衝突や挟み込みなどを避けるように注意する必要があります。ワイヤは、短絡を避けるために十分に絶縁する必要があります。
8. テストの全セット
テスターのグループ全体のパラメーターが設定され、バッテリー パックのテスターのグループ全体がテストされます。
主な試験項目：出荷電圧、内部抵抗、簡易充放電。
代替テスト項目: 過電流、短絡。
9. 梱包と発送
モールド フォームのサイズに応じて梱包されています。バッテリー パックを輸送する際に、空っぽの内部梱包が最も怖いので、任意に配置しないでください。 輸送中の損傷を避けるために、緩衝材として十分なフォームが内部にあることを確認してください。 大型バッテリーパックPACKの場合、安全のため、木枠での発送手配が必要です。
